利用多层式油压机生产压模零件是很普遍的事情，油压机把重叠的压模锁上，我们也可以应用同一原理在注塑零件上，但由于需要设计特别的流道系统，其复杂程度较压模形式的高出很多。
   利用叠式模具生产注件可以增加注塑机的产量或降低多腔式模具所需要的锁模压力。用同一台的注塑机，生产量可增加多至80%，但不能达至双倍，这是因为较复杂的注塑及开合模过程增加了生产周期时间。
   叠式模具发展的成功全赖热流道系统的应用。无主流道的浇口被布置在两层分模面内，除了少数叠模的设计外，它们都有一共通点，就是浇口的方向都是平行模具的纵向轴心如图4所示聚笨乙烯的盖子就是利用叠式模具生产出来的。两只瓶盖分别安排在分模面A和B上。叠模设有三块模板，板一、板二和板三，模腔被放在中间的第二块板里。射料缸内的熔胶温度是240℃（464℉），热流道的温度是215℃（419℉）而模具冷却水的温度则是15℃（59℉），对喷咀量度出来的功率是每个喷咀70W。
   由于叠式模具的热分流板是设在模具中部，加上需要两组的顶出系统，所以模具厚度通常都是传统模具的双倍。为了承担这附加的重量，模具和注塑机构成部分的设计（如模板和导柱等）都必须有足够的强度。相对生产一件零件的传统模具来说，利用叠式模具一次生产两件零件大约需要增加20%的锁模力，注射系统也需要有足够的塑化能力和射胶量，更必须在开模前把热分流板内的熔料压力卸去（倒索功能）。叠式模具适用于形状对称，扁平和细小的零件，这些零件的平面投影面积相约，它们的重量一般都是很大，如瓶盖、盒子、碟子、带辘等。最适合的零件是不需要用上滑块设计或特别复杂的顶杆系统。若利用叠模一起生产盒子的箱盖在这个例子中，机械连接系统除了在开始行程控制着中央模件的位置外，还控制着在模具里两块推板的动作来顶出注件。在应用叠式模具时，这两个功能是最简单和最容易达到的部分，生产箱子的模腔放在第一面分模面生产盖子的放在另一面，控制叠模的开模次序可以很方便地分开收集箱和盖的注件。